15.11

Grunnet litt rydding og omrokeringer på verkstede, så gjorde dette at vi måtte hive ut det gamle "stativet" til stoppene som hører til kranene våre. Jeg fikk da i oppgave om å lage nye fester.

Planlegging
Med forskjellige typer, stropper og en del sjakler, så krevde dette da endel kroker, noe som jeg har tenkt til å skjære av fra det gamle stativet for å bruke på nytt. De nye krokene skal henge på enden av en platehylle nede ved vannskjæreren.
Så først skal alle krokene skjæres av fra det gamle stativet, så skal str. på platen jeg trenger måles opp. Platen finner jeg ved saksen, så skal jeg finne ut hvor krogene skal sveises på, for så og skjære av nettingen som er på enden av hyllen for å få bedre feste til det nye krokene. Før de da tilslutt, ved hjelp av elektrodesveis(pinnesveis), skal henges opp.

Fremgangsmåte 
Første jeg gjorde var å få skjært av krokene, for å vite hvor mange jeg har i tilfelle jeg måtte hatt laget nye. Dette brukte jeg da vinkelkutter til. Når dette var gjort målet jeg opp, der jeg skal ha de nye festene for å se hvor stor plate jeg trengte bak. Med tanke på vekt i tillegg, så endte jeg opp med en plate på 1200x700x4. Da etter og ha sett over hva vi har av stropper og sjakler så endte jeg opp med å finne fram 9 av de 10 krokene jeg hadde skjært av. Siden platen er 700mm høy, så hadde jeg da plass til to rader med kroker. Første rad med fire kroker, og raden under med fem kroker slik at de da ikke henger rett over hverandre.

Når krokene, ved hjelp av MIG sveis, var festet. Så var det over til å skjære ned nettingen som var festet i enden av hylla der disse skulle henge. Hyllen er jo også ganske høy, og da ved hjelp av en krakk, og en vinkelkutter så fikk jeg dette endelig ned så veggen endte opp med å se slik ut:

Over nettingen som var igjen skal da de nye festene henge. Med litt hjelp av en god kollega, så fikk vi den opp i riktig høyde, før jeg da punktet den fast. For og feste platen til hylla så brukte jeg elektroder. Brukte da P 47D pinner, som er 3,25 mm tykke. Elektrode apparatet var da stilt inn på 110A, altså 110 Amper. Siden det også var lakk på hyllen ble dette slipt bort, for å slippe de værste avgassene som eventuelt ville kommet om jeg skulle ha sveiset over lakken for å komme ned til metallet. 

Etter og ha fått festet platen med krokene på og hengt opp alt av stropper og sjakler så ble det litt modifikasjoner. For å forhindre at noen av sjaklene skulle dette av så ble det sveiset på enda en krok, rett over kroken til de andre sjaklene. Disse er jo ikke så lange så da er det ikke no problem med at de henger rett over hverandre, de er jo da forsatt lette og se og vil ikke dekke til hverandre. Da også når den siste kroken ble festet, så brukte jeg et flammehemmende duk, til og dekke over stroppene slik at de ikke fikk noe skada fra sprut.




Vurdering

Dette var jo da til eget bruk og toleranser var ikke stort regnet med. Krokene var festet skikkelig med MIG sveis, med gjevnt mellomrom slik at det også så litt ordentlig ut. Platen var festet til hyllen med elektrodesveis. 4 mm plate tåler også den påkjenningen den får av stroppene. Både min fagansvarlig og jeg var fornøyde.

HMS

- Sveisemaske
- Hansker
- Annet påbudt verneutstyr.

Læreplan

• Drøfte faglige løsninger med kollegaer
• Gjøre rede for og utføre arbeidet i tråd med gjeldende krav til HMS
• Klargjøre materialer for sammenføying
• Gjøre rede for sammenføyingsmetoder i tråd med arbeidsoppdrag
• Bruke håndverktøy og utstyr i tråd med arbeidsoppgavene
• Bruke måleverktøy og vurdere måleresultater

23.10.13

Da var det høst! Nytt skole år og nok engang på tide og blogge igjen!

Nå skulle det lages noen støtter, altså 720 som skulle sveises til en stålplate i bunn, med en da på toppen av røret i tillegg som akkurat passet rundt på 40x60 røret. Disse skulle det da lages 8 av den oppgaven fikk jeg.

Planlegging

Skjære 40x60 rør til og bli 729mm.
Lage til små platene som skulle sveises på den ene enden av røret.
Finne, brakketende til bunden av røret som alt var skjært i laser.
Finne bord.
Punkte sammen delene.
Helsveise.

Prosessen

Først så var det å skjære til firkant røra. Tilsammen så skulle være 740 lang, men når bunn brakketen er 8mm og det skulle være en 3mm liten plate på den ene enden av røret. Så skulle røret skjæres til 729 lange rør. Etter å ha vært på saga og samlet alle 8 rørene på en pall, så var det små platene sin tur. For å gjøre de lettere å sveise på så lagde jeg de 38,5x58,5 også da 3mm tjukke. Det skulle også borres et hull sånn cirka midt i platen bare slik at galven kom gjennom hele røret så det ikke ruster dette skulle da borres opp på Ø10. Når dette var gjort så fant jeg brakketende som allerede var skjært ut før jeg gikk og fant meg et bord og jobbe på.

 Når alle delene var laget så var det bare å få sveiset det sammen. Sveiset da på den lille platen først og fjernet sprut rundt den før jeg gikk videre til brakketen. Så var det bare og treffe røret innen for graveringen som de hadde laget i laseren for å gjøre det lettere og plassere. Så var det og sjekke vinkel, før jeg satte et punkt, rettet på røret og punktet ennå engang for å være sikker på at røret sto i 90 grader ut av brakketen. Etter og ha punktet på alle fire hjørnene, så helsveiset jeg rundt før jeg tilslutt fjernet spruten.

Vurdering

Etter og ha sjekket totallengden og fjernet all sprut så var jeg fornøyd. Innen for toleranser og riktige mål.

Læringsmål

• planlegge og utføre arbeidsoppgaver i tråd med tegninger, prosedyrer og standarder
• klargjøre materialer for sammenføying
• utføre sveis og heftsveis i tråd med sveiseprosedyrer og spesifikasjoner

30.05.13

Torsdag 

Nok en gang står jeg på laseren, men er jo også en del som skal til før en kan bruke laseren. 

 Etter først å ha slått på hoved-strømmen til laseren, skal også gassventilene åpnes. Der det står 1. er Heliumet og den skal først åpnes, før da 2 følger på med karbondioksid, og 3 med nitrogen, før den takene med lasergassen åpnes. Rekke følgen gassen blir slått på blir også vesentlig, er mulig å risikere noen kjemiske reaksjoner vi ikke vil ha oms de slås på feil.

Etter dette er gjort, må også selve laseren slås på og et visst trykk skal bygges opp før en starter.

Vi har også endel programmer som vi skjærer etter. Disse er det vår laser operatør som lager. Når dette programmet er ferdig, så vet laseren hvor tykk platen er, størrelsen, og hvilket metall det er. Også hvilket trykk den skal bruke også videre.

Laserens computer står også koblet opp mot operatørens pc, så da går vi bare inn i minnet, henter fram det skjære-programmet vi skal bruke og setter i gang, da selvfølgelig etter vi har lagt på platen vi skal bruke. Det på bilde er to forskjellige program. Et er til avstiverene vi bruker på veggene til Mercedes, og det andre programmet er for gulvene som skal ligge i Mercedesen.

 Avstiverene er ytterst små, så vi trenger ikke bruke helt nye plater bare på dette, da finner vi heller noen resteplater som har blitt igjen fra en tidligere skjæring og bruker disse. Dette sparer vi også penger på siden vi da ikke bare hiver det som ikke er skjært i etter et program.

Etter da og ha lagt platen på bordet og fått kjørt bordet inn i selvelaseren starter programmet. Laseren er stilt inn slik at når jeg trykker på start, så

byttes bordene før programmet starter. Dette er også noe vi kan slå av og på som vi vil.


Laseren er jo selvfølgelig ikke det første og siste som gjørs med gulvene og avstiverene. Etter at de har blitt kuttet ut med presisjon, går avstiverene vidre til knekka før de sveises fast på en Mercedes bilveg. På gulvene skal det først sveises på en liten del før de også skal knekkes og lakkes.

Dette bilde er da fra skjæringen av avstiverene inne i laseren.

Mens dette holder på, så legger jeg på en ny plate på bord nr 2. sånn at dette er klart når den andre er ferdig, da starter jeg programmet engang til. Så det som allerede er skjært kommer ut av maskin og den nye platen blir flyttet inn og den også blir skjært.

Det som da er skjært bæres dit det skal eller pakkes alt etter hva som lages. 

Uke 20

Nye muligheter !

Nå har Atle, altså min sjef, funnet ut av at han vil at jeg skal lære meg laseren. Det hjelper seg sagt men sikkert !

Fram til et par av mine kollegaer som jobber på laseren hadde kommet ble jeg satt til å sveise i stede for fram til klokken 9.

Når Bård endelig hadde kommet seg på jobb, var det bare og sette i gang. Det var allerede skjært noe i syrefast stål, dette måtte først slipes og pakkes.

Uke 14!

Denne uka har det blitt gjort litt forskjellig.

På torsdagen knakk jeg braketter til Telebryggen, og på fredag laget jeg jollebommen til Bedrifts-prosjektet. Den ble jo ikke laget før på slutten av dagen etter lunsj, før lunsj gikk dagen med på å rydde i verktøyet til knekka.

Etter at jeg fikk satt i gang knekka, sånn at han ene på jobb kunne knekke noen deler til Telebryggen startet jeg og rydde og etter et par timer, med flytting, og vasking av kniver og dyner så så hyllen te knivene slik ut:

 Nederst er det bare ting med feil på, eller kniver som er litt skjeve. Også ligger det forskjellige typer kniver pr. hylle.
















Fra delene blir skjært ut i laseren til de er ferdig til og knekkes.

Sånn de ser ut før og sånn de ser ut etterpå.

Første som måtte gjøres var å bytte verktøy altså da dyner og kniver, slik at jeg fikk riktig størrelse på verktøy i forhold vinkel og tykkelse på platen.

Uke 2

Fortsettelse på gripekroker..

Jeg knakk to av "armene" til gripekrokene føre jul, og når noen andre på verkstedet hadde fikset de fire små delene som måtte sveises sammen før de kunne monteres. Så kunne jeg da endelig begynne og montere. 

 Jeg monterer den i to deler, før jeg satte hele sammen. Dette er da nederste del, altså de tre armene. Hvorav to av disse har en knekk og den som ligger i midten er rett.

Det på høyre side her er da øvre del av kroken. Der en del er nummeret og to ikke. De tre som er avlange, ligger inni "beholderen" som holde de samlet (den som måtte sveises før montering).

Dette her er da en ferdig montert krok som består av: 12 deler (9 etter sveising), 4 bolter (to 19 mm hoder, og to 18mm), fire muttere, og 20 skiver.

Nyttår nye muligheter !

Uke 1..

Vel, da var det 2013, og tilbake på jobb :)

Med store bestillinger kaller det ofte mange deler.. 

Det skal lages 330 gripekroker til Ulefoss Jernverk. Hvor da en krok består av 12 forskjellige deler (9 deler etter at 4 "små deler" har blitt sveiset sammen til en del, det som holder sammen øverste del).

Denne uken, startet jeg først med å slipe noen deler, til krokene, disse skulle da etterpå nummereres etter at jeg hadde tatt gradene. 

På høyre er det bilde av delene jeg skulle slipe, noen av de er allerede slipt. 

På venstre side så er det bilde av utstyret jeg brukte, + en allerede nummerert del.. Ikke sikkert slegga syns så godt, men den ligger nå der.